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Pulverbeschichtung (Pulversprühen) ist eine Art Beschichtung, die in Form von frei fließendem Trockenpulver aufgetragen wird. Im Gegensatz zu herkömmlichen flüssigen Beschichtungen, die durch Verdunstungsmittel transportiert werden, werden Pulverbeschichtungen in der Regel elektrostatisch gesprüht und anschließend unter Erwärmung oder ultravioletter Strahlung ausgehärtet. Das Pulver kann ein thermoplastisches oder duroplastisches Polymer sein. Es wird normalerweise verwendet, um Oberflächen zu schaffen, die härter als herkömmliche Farbe sind. Pulverbeschichtungen werden hauptsächlich für die Beschichtung von Metallen wie Haushaltsgeräten, Aluminiumprofilen, Trommelbeschlägen, Autos, Fahrradrahmen usw. verwendet. Die Weiterentwicklung der Pulverbeschichtungstechnologie, wie UV-gehärtete Pulverbeschichtungen, ermöglicht es anderen Materialien wie Kunststoff, Verbundwerkstoffe, Kohlefaser und MDF (Faserplatte mittlerer Dichte), Pulverbeschichtung aufgrund der minimalen Wärme- und Ofenverweilzeit zu unterziehen, die für die Verarbeitung dieser Komponenten erforderlich ist.

Was ist der Prozessablauf der Pulverbeschichtung?

1. Vorbehandlung

Die Qualität des Vorbehandlungsprozesses beeinflusst direkt die Qualität des Pulverbeschichtungsfilms. Wenn die Vorbehandlung nicht gut ist, ist die Beschichtung anfällig für Schälen und Blasen. Daher müssen die Vorbehandlungsarbeiten ernst genommen werden.

Chemische Vorbehandlung kann für Blechstanzteile verwendet werden. Nämlich: Entfetten → Rostentfetten → Reinigen → Phosphatieren (oder Reinigen), etc. Bei den meisten rostigen oder dicken Werkstücken werden mechanische Verfahren wie Sandstrahlen und Strahlen zur Rostentfernung eingesetzt. Nach der mechanischen Rostentfernung muss jedoch sichergestellt werden, dass die Oberfläche des Werkstücks sauber und schubfrei ist.

Kitt auftragen. Kratzen Sie leitfähigen Kitt basierend auf dem Grad der Defekte im Werkstück, trocknen Sie es und glätten Sie es mit Schleifpapier, bevor Sie mit dem nächsten Prozess fortfahren.

Schutz (auch als Abschirmung bekannt). Wenn bestimmte Teile des Werkstücks nicht lackiert werden müssen, kann vor dem Vorwärmen Schutzkleber aufgetragen werden, um Lackierung zu vermeiden.

Vorwärmen. Im Allgemeinen ist eine Vorwärmung nicht erforderlich. Wenn eine dickere Beschichtung erforderlich ist, kann das Werkstück auf 100-160 ℃ vorgewärmt werden, was die Beschichtungsdicke erhöhen kann.

2. Sprühen

Das Werkstück gelangt über die Förderkette in die Spritzpistolenposition im Pulversprühraum, um den Spritzvorgang vorzubereiten. Der elektrostatische Generator entlädt statische Hochspannungs-Elektrizität (negative Elektrode) durch die Elektrodennadel am Maulkorb in den Raum in Richtung Werkstück und erzeugt statische Hochspannungs-Elektrizität. Die Mischung aus Pulver und Druckluft, die von der Düse der Spritzpistole gesprüht wird, wird mit der Luft um die Elektrode ionisiert (negativ geladen). Das Werkstück wird über einen Aufhänger und ein Förderwerkzeug mit der Masse (Erdungselektrode) verbunden, wodurch ein elektrisches Feld zwischen Spritzpistole und Werkstück entsteht. Das Pulver erreicht die Oberfläche des Werkstücks unter dem doppelten Druck von elektrischer Feldkraft und Druckluftdruck und bildet eine gleichmäßige Schicht auf der Oberfläche des Werkstücks durch elektrostatische Anziehung. Beschichtung.

3. Backen und Aushärten

Das gesprühte Werkstück wird durch eine Förderkette zu einer Trocknungskammer bei 180-200 ℃ zum Erhitzen transportiert und für eine entsprechende Zeit (15-20 Minuten) gehalten, um das Werkstück zu schmelzen, zu nivellieren und zu erstarren, wodurch der ideale Oberflächeneffekt des Werkstücks erreicht wird. (Verschiedene Pulver haben unterschiedliche Backtemperaturen und Zeiten). Dies sollte während des Aushärtungsprozesses beachtet werden.

4. Reinigung

Nachdem die Beschichtung erstarrt ist, entfernen Sie den Protektor und schneiden Sie die Grate.

5. Inspektion

Bei ausgehärteten Werkstücken sind die wichtigsten täglichen Inspektionen das Aussehen (ob es glatt und hell ist, ob es Defekte wie Partikel und Schrumpflöcher gibt) und die Dicke (zwischen 55 und 90 gesteuert) μ m) . Reparieren oder lackieren Sie die Defekte des geprüften Werkstücks, wie fehlendes Spray, Nadellöcher, Vorsprünge, Blasen usw.

6. Verpackung

Nach der Inspektion werden die fertigen Produkte sortiert und in Transportfahrzeuge und Umschlagboxen gelegt und mit weichen Verpackungspuffermaterialien wie Schaumpapier und Blasenfolie getrennt, um Kratzer und Abrieb zu verhindern (kann nach Kundenwunsch verpackt werden)

Herausragende Vorteile des Pulverspritzverfahrens:

1. Eine dickere Beschichtung kann durch Verwendung einer Schicht der Beschichtung erhalten werden. Zum Beispiel ist die Schichtdicke 100-300 μ M. Die Verwendung gewöhnlicher Lösungsmittelbeschichtungen erfordert etwa 4-6 Schichten, während die Pulverbeschichtung diese Dicke in einer Schicht erreichen kann. Die Korrosionsbeständigkeit der Beschichtung ist sehr gut.

2. Pulverbeschichtungen enthalten keine Lösungsmittel und sind frei von drei Abfallverschmutzungen, die Arbeitshygienebedingungen verbessern.

3. Annahme neuer Technologien wie elektrostatisches Pulversprühen, mit hoher Effizienz, geeignet für automatisierte Fließbandlackierung; Das Pulver hat eine hohe Nutzungsrate und kann recycelt werden.

Neben duroplastischem Epoxidharz, Polyester und Acrylsäure gibt es auch eine große Anzahl von thermoplastischen ölbeständigen Beschichtungen, die als Pulverbeschichtungen verwendet werden können, wie Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, fluoriertem Polyether, Nylon, Polycarbonat und verschiedenen Fluorharzen.

Anwendung des Pulverspritzverfahrens:

Pulverbeschichtungen wurden zum Schutz und zum elektrischen Schutz eingesetzt. Mit der Entwicklung von Wissenschaft und Technologie sind sie in der Automobilindustrie, elektrischen Isolierung, korrosionsbeständigen chemischen Pumpen, Ventilen, Zylindern, Rohrleitungen, Stahlkomponenten im Freien, Stahlmöbeln, Gussteilen und anderen Oberflächenbeschichtungen weit verbreitet.

Beispiele für Pulverbeschichtungsdienstleistungen

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